La ricostruzione

La ricostruzione degli pneumatici permette notevoli risparmi economici ed ambientali
Ad un’interpretazione superficiale il valore di un pneumatico consiste nel suo battistrada, e quando questo battistrada è consumato si ritiene che il pneumatico abbia esaurito il suo ciclo di vita e debba essere smaltito.
Facendo un’analisi più attenta si comprende che per svolgere i lavori molto gravosi cui sono destinati gli pneumatici per impieghi industriali (sia per camion che per movimento terra), il ruolo centrale non è svolto dal battistrada, ma dalla struttura in acciaio del pneumatico stesso, detta in termini tecnici “carcassa” (casing), che ha una vita utile molto più lunga di quella del battistrada che vi è applicato sopra. Pertanto il vero valore di un pneumatico non risiede nel suo battistrada, ma nella sua struttura, che è costituita da un insieme di materie prime rare e preziose, nonché difficili da smaltire.
Con il processo di ricostruzione degli pneumatici è possibile dare una seconda vita al pneumatico, riapplicando un nuovo battistrada sulla carcassa che permette di utilizzare ancora il pneumatico per una percorrenza di chilometri (ovvero per un numero di ore) pari a circa il 60/80% di quelli già percorsi nella sua prima vita.
Con la ricostruzione del pneumatico si realizzano quindi una serie di importanti vantaggi:

  • Vantaggio nel costo del pneumatico – La vita utile del pneumatico viene allungata almeno del 60/80% con un investimento (il costo della ricostruzione) proporzionalmente inferiore alla maggior vita utile che permette. Ad esempio (con numeri fittizi scelti per semplicità dell’esempio), se il costo del pneumatico iniziale di 1.000 € permette di percorrere 100mila chilometri, la ricostruzione con una spese di 500 € permette di percorrere dai 60mila agli 80mila chilometri in aggiunta ai primi 100mila; in questo modo il costo medio non è di 1 € per 100 km (gettando il pneumatico a fine battistrada) ma di 0,83 € per 100 km (ricostruendo il pneumatico ed utilizzandolo per altri 80mila km), con un risparmio economico del 17% circa.
  • Vantaggio nel costo dello smaltimento – La ricostruzione dei pneumatici rende possibile utilizzare la stessa carcassa per un maggior numero di ore di lavoro o chilometri di percorrenza, pertanto abbatte automaticamente il numero di pneumatici (carcasse) da utilizzare, e di conseguenza da smaltire.
  • Vantaggio ecologico per l’ambiente – La ricostruzione oltre al vantaggio economico per il singolo utilizzatore, permette di sfruttare al meglio il set di materie prime che è stato impiegato per produrre il pneumatico, e pertanto di utilizzarne un minor volume a livello complessivo, risparmiamo enormi volumi di materie prime scarse e preziose (acciaio, petrolio e gomma naturale solo per citare le principali materie prime). La ricostruzione infatti permette di riutilizzare circa il 70/80% del pneumatico usato, ricostruendone solamente il 20/30%..

Processo di ricostruzione

Processo di ricostruzione pneumatici

La ricostruzione degli pneumatici è un processo che unisce l’artigianalità all’approccio industriale. I più moderni macchinari, dotati delle tecnologie più avanzate in termini di automazione e precisione, non possono escludere la componente più importante del processo: l’uomo. Il pneumatico ricostruito, per definizione, ha già completato il suo primo ciclo di vita che può essere il più disparato per utilizzo o gravosità. Gli operatori Carloni ricevono una formazione specifica e continua, per poter analizzare ogni singola carcassa e valutarne l’idoneità alla ricostruzione oltre a controllare il rispetto delle procedure per ogni singola fase.

Esistono due procedimenti di ricostruzione degli pneumatici: a caldo (in stampo o in autoclave) o a freddo (con fascia prestampata). La Carloni ricostruisce gli pneumatici movimento terra solo a caldo, mentre la linea di ricostruzione autocarro mette a disposizione sia pneumatici ricostruiti a caldo che a freddo.

Il processo produttivo della ricostruzione consiste di 6 fasi:

Ispezione: Ispezione1MTogni carcassa viene esaminata, internamente ed esternamente, al fine di evidenziare e controllare la presenza di eventuali difetti della stessa.

 

 

Raspatura: Raspatura2MTla gomma residua del battistrada viene rimossa dalla carcassa con una macchina per raspatura.

 

 

Preparazione crateri: Preparazione1MTeventuali danni che la carcassa può aver subito durante la fase di raspatura vengono individuati e riparati. La carcassa così lavorata viene poi cosparsa con una soluzione chimica che permette di far aderire il nuovo battistrada alla struttura della carcassa.

 

 

Montaggio: Montaggio1MTdiverse tipologie di mescole di gomma vengono applicate sulla carcassa, tramite macchine a controllo numerico; la scelta del materiale da applicare dipende dall’impiego del pneumatico ed frutto di anni di esperienza anche nella selezione dei fornitori.

 

 

Vulcanizzazione: Vulcanizzazione1MTla carcassa, completa dei nuovi materiali, viene sottoposta al processo di vulcanizzazione, in opportune condizioni di temperatura e pressione, per ottenere il disegno del battistrada voluto, tramite appositi stampi.

 

 

Controllo finale: IspezioneFinale3MTquesta fase rappresenta l’ultimo anello della catena continua di controlli di qualità effettuati durante tutto il procedimento di ricostruzione, ed è finalizzata a verificare che il pneumatico finito risponda a tutte le specifiche tecniche ed estetiche previste nei nostri standard di qualità.

Qualità della ricostruzione

Riconoscere la qualità

La nostra azienda è da sempre consapevole dell’importanza della qualità totale non solo nei propri prodotti ma in tutta il sistema gestionale ed è per questo che ormai da anni i nostri pneumatici ricostruiti sono sottoposti a numerosi controlli per assicurare un livello qualitativo sempre all’avanguardia dal punto di vista tecnologico, ambientale e di sicurezza.

Il nostro sistema gestionale è stato certificato secondo la norma UNI EN ISO 9001:2000 che, nel corso degli anni ha permesso l’ottimizzazione del nostro processo produttivo grazie all’utilizzo, nel nostro stabilimento di Bastia Umbra, di macchinari tecnologicamente avanzati e di personale altamente qualificato. Una serie di specifici controlli, sistematici e approfonditi anche grazie all’ausilio di macchinari evoluti, garantisce la qualità e affidabilità di un pneumatico ricostruito Carloni.

Inoltre i nostri pneumatici ricostruiti veicoli industriali hanno ottenuto l’Omologazione Europea E1 109, e si pongono quindi all’avanguardia per qualsiasi tipo di utilizzo.
Cenni sul sistema qualità Carloni:

La Carloni sottopone il proprio sistema di ricostruzione e controllo di pneumatici all’approvazione del Ministero dei Trasporti Tedesco (KBA) secondo quanto stabilisce il regolamento ECE ONU 109.
La procedura di approvazione consiste nella verifica, da parte di un ente terzo (KBA), della sussistenza delle condizioni di produzione previste dal regolamento oltre che a prove, controlli e misurazioni su alcuni pneumatici ricostruiti da effettuare presso un laboratorio autorizzato.

Ulteriori informazioni sul sistema qualità:

Le norme aiutano a produrre meglio e più economicamente, stimolano la crescita dell’economia, garantiscono la qualità, la sicurezza e la tutela ambientale dei processi, dei prodotti e dei servizi: ma come fare a riconoscere i prodotti “a norma”? Cercando un marchio di conformità o l’indicazione di un riferimento a norma UNI.
Il marchio di conformità è un segno distintivo applicato su un prodotto (o in alcuni casi sulla sua confezione) in seguito a prove e verifiche in azienda. Il marchio attesta che l’oggetto marchiato possiede le caratteristiche specifiche stabilite dalla norma presa come riferimento. Le prove vengono svolte periodicamente su campioni significativi della produzione.
Data l’importanza del marchio, è fondamentale capire come e da chi viene rilasciato.
Il marchio di conformità viene rilasciato attraverso il processo di “certificazione”. La certificazione è l’atto mediante il quale una terza parte (quindi né il produttore né il cliente) dichiara che un prodotto o servizio è conforme ai requisiti specificati (nel nostro caso, una norma).

Gli organismi di certificazione e i laboratori di prova che svolgono questo tipo di attività vengono “accreditati”, cioè controllati periodicamente da appositi organismi al fine di garantire la loro competenza e indipendenza.
Per i prodotti che si limitano a riportare il riferimento a una norma la garanzia è data esclusivamente dal produttore, il quale – sotto la propria responsabilità – dichiara che il prodotto o servizio reso è conforme a una data norma. In questo caso si parla di “dichiarazione” di conformità.
Infine, ulteriori importanti fattori che contribuiscono – indirettamente – a garantire la bontà dei prodotti e/o servizi sono la certificazione del sistema di gestione aziendale (secondo la norma UNI EN ISO 9001 per quanto riguarda la qualità).

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